【天天速看料】一文读懂持续工艺确认

持续工艺确认的目的是对商业化生产的产品进行监控和趋势分析，确保工艺和产品处于受控的状态。

【资料图】

在这个概念提出来之前，药企都是按照产品年度回顾的方式评估工艺的稳定性和受控状态的。

我们看下回顾的目的：确认工艺稳定可靠，以及原辅料、成品现行质量标准的适用性，及时发现不良趋势，确定产品及工艺改进的方向。比较来看，持续工艺确认和产品年度质量回顾的目的类似，这样就导致很多人都是很困惑，已经有了年度回顾为什么还要做持续工艺确认呢？对于年产几十批或上百批的企业，重复着做更是费时又费力，不做又不行。

再加上很多企业不知道怎么做，也是在年底的时候参考年度回顾做一下，后来都说你一年做一次怎么能叫“持续”工艺确认呢？所以很多企业就改成了一年两次，或者一季度一次。说白了就是应付检查而已。这样下去逐渐成了部分药企的负担了。

亲自做过年度回顾的都知道，在年底对工艺参数或者检测数据统计分析的时候，总是会遇到一两个合格但超趋势的数据，但是产品生产都过去了那么久了，根本无从调查了；但是不调查的异常数据又无法下结论，很是为难。可以说，年度回顾里那句“及时发现不良趋势，确定产品及工艺改进的方向”只能是一句空话。所以这时候持续工艺确认的概念应运而生，就是为了在日常生产中对工艺进行确认，及时发现不良趋势。如果持续工艺确认也是阶段性去做，只能是自己给加了工作量，没起到任何作用，更不用说进步了。

附录里提到持续工艺确认应当按照批准的文件进行，所以要制定一个持续工艺确认的操作规程，文件应该把这一项工作进行分解，明确规定不同的部门负责不同的内容，不要全部让一个部门去做；其次把要怎么做说清楚，把这个文件规定的越详细，人员操作起来才会越清晰。持续工艺确认并不难，之所以很多企业做不好，是因为这是一项系统的工作，前期需要做的准备工作比较多，没人组织，硬分配给一个部门或一个人，就只能应付了事了。下边梳理下流程。

（一）职责分配

仓储部：负责原辅料进厂批次，包括合格不合格批次，出现异常情况、如何处理的统计。

QC：原料、中间体、成品检测数据、OOS/OOT、环境监测数据等的统计。

生产车间：各产品生产参数、生产过程中异常调查的统计。

QA：供应商审计、变更、偏差、投诉、召回内容的统计设备部：设备维护保养情况的统计。

（二）准备阶段

*通过风险评估的方式，将每个影响因素如何做明确下来，写在持续工艺确认的操作规定中。

*生产过程中原料（关键物料除外）检测情况、供应商的变更情况、投诉、偏差、OOS、环境监测、设备维护等这一些不会直接影响到产品质量的跟可以阶段性分析或跟年度回顾一起去做，即可发现趋势并进行纠正。

*关键物料质量变化、工艺参数、中控、中间体及产品的检测数据，这些对产品质量有直接影响的因素，建议每批进行分析，确认是否在可控范围内。

*生产批数比较少的使用验证批次的数据；生产批数比较多时，通过多批次数据确定控制限度，具体批次根据生产量大小进行统计即可，使用统计学工具计算出控制限度，我接触过的就是计算出平均值和 3σ。以平均值±3σ 作为控制限度。

*将数据统计后使用 EXCEL 表制作控制图，将各影响因素的各个参数做趋势图表，显示对应的控制限度。为了避免数据完整性的问题，EXCEL 最好经过表格确认，增加密码控制，进行防删除锁定，确保表格正常使用。

(三) 操作阶段

前期准备做完以后，后续就简单了，对于每批次的参数或检测数据出现以后及时进行输入，这样每输入一次数据，趋势图都是及时进行显示的，当出现超趋势的数据，或者出现渐进性趋势变化时，都要及时进行报告，展开调查发现原因，这样才能及时的了解工艺中的问题，并及时进行整改，确保工艺的稳定性。

(四) 维护阶段

生产过程一直是在变化的，随着各方面的完善，例如原材料质量提高、人员经验丰富、工艺的优化等，工艺控制水平可能会越来越稳定，所以应当定期的对制定的控制限度的适用性进行评估，确认是否需要调整。

只有数据及时进行了分析，才能确保产品在整个生命周期中，工艺和产品质量始终处于受控状态。持续工艺确认做好了，还可以替代一部分年度回顾工作，这样就会 1+1＜2，工作反而轻松了，不会再成为企业的负担。